Inspeções em fábrica: PPI, DUPRO, PSI e controlo do carregamento

Uma inspeção em fábrica serve para decidir com base em factos enquanto ainda tem margem sobre o fornecedor. Depois de o contentor estar no mar e o saldo pago, um defeito resolve-se com uma reclamação ou uma triagem à chegada, quase sempre a suas expensas.

As siglas inglesas são a norma do setor, na Europa, no Reino Unido e na América do Norte, com variantes de prestador para prestador. Eis o que verifica cada inspeção, quando a reservar e como decidir.

As quatro inspeções em resumo

Antes da produção: a inspeção pré-produção (PPI)

A inspeção pré-produção (Pre-Production Inspection, PPI) tem lugar antes do arranque da série ou no seu início. Alguns prestadores chamam-lhe Initial Production Check (IPC) e realizam-na até cerca de 20% da encomenda produzida, para examinar também as primeiras peças.

O inspetor verifica, nomeadamente:

• as matérias e componentes em stock: referências, quantidades, armazenamento;
• a conformidade com a golden sample validada e selada: tom, matéria, dimensões;
• os elementos impressos: logótipo, etiquetas, manuais, ortografia;
• a organização da linha e o planeamento anunciado.

Quando a reservar? Para uma primeira encomenda, uma matéria crítica (tecido, componente eletrónico, plástico em contacto com alimentos) ou um componente-chave comprado pela própria fábrica. É o melhor momento para detetar uma substituição silenciosa: um componente mais barato montado sem aviso.

Durante a produção: a inspeção em curso de fabrico (DUPRO)

A inspeção em curso de produção (During Production Inspection, DUPRO, por vezes abreviada DPI) tem lugar quando uma parte da encomenda já saiu da linha. Consoante os prestadores, começa a partir de 10 a 15% ou de 20% produzido, e o mais tardar a meio percurso. Na prática, a janela útil vai de cerca de 20 a 50%.

Abaixo disso, há poucas peças feitas para detetar um defeito repetitivo. Acima, o essencial está fabricado: um defeito descoberto a 70% obriga a triar ou a retrabalhar milhares de peças, com um risco elevado de atraso. O inspetor mede o avanço real, controla uma amostra retirada ao acaso e identifica a causa dos defeitos recorrentes (regulação da máquina, posto, matéria).

Antes do embarque: a inspeção pré-embarque (PSI)

A inspeção pré-embarque (Pre-Shipment Inspection, PSI), também chamada inspeção final aleatória (Final Random Inspection, FRI), é a mais comum e a mais decisiva: fundamenta a sua decisão de aceitar o lote e de pagar o saldo.

A regra dos 80% embalados

A regra mais comum: produção terminada a 100% e pelo menos 80% dos produtos embalados nas suas caixas de exportação. Duas razões para isso:

1. A representatividade: a amostra é retirada de todo o lote. A 30% embalado, o inspetor só vê as primeiras séries, não as produzidas à pressa na última semana.
2. A embalagem real: caixas, marcações e etiquetas só se verificam em volumes acabados.

Alguns prestadores intervêm a partir de 80% da encomenda produzida, se a embalagem já começou: é um compromisso, que deixa o fim da produção fora de controlo.

O inspetor escolhe ele próprio as caixas, em todo o stock. Uma regra empírica comum, que não é uma norma, consiste em abrir um número próximo da raiz quadrada do total, arredondada por excesso: 23 caixas para 500.

O que controla a inspeção pré-embarque

O efetivo controlado e os defeitos tolerados decorrem da amostragem AQL, segundo a norma internacional ISO 2859-1 ou a sua equivalente americana ANSI/ASQ Z1.4 (American National Standards Institute / American Society for Quality). Os defeitos são críticos (perigo, não conformidade regulamentar), maiores (produto invendável ou que não cumpre a sua função) ou menores (desvio sem efeito sobre a utilização), tendo cada classe a sua tolerância.

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À saída da fábrica: o controlo do carregamento (CLS)

O controlo do carregamento (Container Loading Supervision, CLS, também designado CLC, CLI ou LS) tem lugar durante a estufagem, ou seja, o enchimento do contentor. Verifica que é de facto o lote inspecionado, completo e em bom estado, que parte. O inspetor:

1. examina o contentor vazio: paredes, pavimento, portas e vedantes; nem furo, nem humidade, nem odor;
2. conta as caixas e confronta-as com a lista de volumes (packing list);
3. abre algumas caixas ao acaso: produtos certos, quantidades certas, etiquetas certas;
4. observa o carregamento: empilhamento (acumulação das caixas), escoramento (bloqueio para que não se movam), caixas danificadas postas de parte;
5. assiste à colocação do selo e fotografa o seu número.

A norma ISO 17712 classifica os selos em três níveis: I (indicativo), S (segurança) e H (alta segurança). Para as expedições dos membros do programa CTPAT (Customs Trade Partnership Against Terrorism) da alfândega americana, a CBP (U.S. Customs and Border Protection), o carregador, ou o estufador que atua por sua conta, deve colocar logo no final do carregamento um selo de alta segurança conforme à versão em vigor da ISO 17712.

O programa impõe também a verificação designada VVTT: examinar o selo e os ferrolhos das portas, confrontar o seu número com os documentos de expedição, puxar por ele e depois rodá-lo para garantir que nada se desaperta. Mesmo fora do CTPAT, peça esta rotina ao seu inspetor.

Este controlo ganha todo o seu sentido quando vários fornecedores partilham um contentor, como numa consolidação multi-fornecedores. Os organismos de inspeção recordam-no: não substitui a inspeção pré-embarque.

Os complementos: auditoria de fábrica e testes em laboratório

As inspeções avaliam um lote. Dois outros controlos respondem a outras perguntas.

A auditoria de fábrica verifica que a fábrica produz realmente o que vende e consegue manter qualidade e volumes. As auditorias sociais seguem referenciais reconhecidos como o SMETA da Sedex ou o amfori BSCI, cujo mesmo relatório serve a vários compradores. Método detalhado no nosso guia para verificar um fornecedor chinês e na nossa página auditorias de fábricas.

Os testes em laboratório medem o que um inspetor não vê: um metal pesado numa tinta, a resistência ao fogo de um tecido. Escolha de preferência um laboratório acreditado ISO/IEC 17025, a norma de competência dos laboratórios de ensaio. Alguns mercados impõem-nos, cada um com as suas regras.

Nos Estados Unidos, um produto para crianças sujeito a uma regra de segurança da CPSC (Consumer Product Safety Commission) deve ser testado, antes da importação, por um laboratório terceiro aceite pela CPSC. Com base nisso, o importador (considerado o fabricante para um produto fabricado no estrangeiro) emite o certificado de conformidade para crianças (Children's Product Certificate, CPC): se importa, é da sua responsabilidade, não da fábrica.

Os ensaios renovam-se periodicamente e a cada alteração importante de conceção ou de processo. Desde 8 de julho de 2026, os importadores da maioria dos produtos regulamentados devem ainda transmitir os seus certificados por via eletrónica à CBP no momento do desalfandegamento (eFiling).

No Canadá, a Lei canadiana da segurança dos produtos de consumo proíbe fabricar, importar ou vender um produto que apresente um perigo desrazoável; fabricantes e importadores devem conservar certos documentos e fornecer à Health Canada, a pedido, os estudos ou ensaios que sustentam a segurança do produto.

Na Europa e no Reino Unido, os ensaios dependem das legislações aplicáveis ao produto: ver o nosso guia sobre a conformidade dos produtos na UE e no Reino Unido.

Quando reservar o quê: construir o seu plano de controlo

Nada impõe as quatro inspeções a cada encomenda: o plano depende do risco.

Em termos de calendário, conte em geral alguns dias úteis entre a reserva e a visita. Reserve assim que a fábrica anuncie a sua data de fim de produção e faça-a confirmar, 48 horas antes, que os 80 % embalados serão atingidos: uma visita inútil pode ser-lhe faturada e faz-lhe perder dias.

O que contém um bom relatório de inspeção

Os grandes organismos de inspeção entregam o seu relatório no próprio dia ou em 24 horas. Um relatório utilizável inclui:

1. A identificação: nota de encomenda, referência, fábrica, data, inspetor.
2. O veredicto na primeira página: conforme, não conforme, ou em espera quando um ponto exige a sua decisão.
3. A tabela AQL: tamanho do lote, nível de controlo, dimensão da amostra e, por classe de defeitos, o número de aceitação (Ac, máximo tolerado), de rejeição (Re, limiar de recusa) e o número constatado.
4. Os defeitos classificados, com uma fotografia por defeito.
5. As medições: valor especificado, tolerância, valor medido.
6. Os testes no local, as fotografias de conjunto (stock, cartões, marcações, comparação com o golden sample) e as quantidades verificadas.

Para ler a tabela AQL, bastam três noções. A norma associa a cada tamanho de lote uma letra-código, que fixa o número de peças a retirar. O nível geral II é o adotado salvo indicação em contrário. O controlo normal é o regime de partida, que a norma permite apertar (reforçado) ou aliviar (reduzido) em função do histórico do fornecedor.

O calculador abaixo refaz este cálculo para qualquer tamanho de lote e qualquer AQL.

Aceitar ou recusar um lote: como decidir

O veredicto AQL é um limiar estatístico, não uma sentença automática: leia a natureza dos defeitos tanto como o seu número.

• Aceitar: o lote está conforme; autoriza a expedição e o pagamento do saldo.
• Aceitar com reservas: um limite foi ligeiramente excedido, em defeitos menores sem consequência para o seu cliente, em troca de um desconto ou de um compromisso escrito de correção.
• Recusar: a fábrica faz a triagem, retrabalha ou substitui, e depois realiza-se uma nova inspeção. Com tolerância zero, basta um único defeito crítico para recusar.

Vale a pena o contrato com o fornecedor especificar quem paga a reinspeção e os atrasos em caso de recusa: sem cláusula, cada recusa torna-se uma negociação.

Na NOVASEA: o relatório em Bridge em 24 horas

Os nossos inspetores realizam as quatro inspeções, acompanhadas em NOVASEA Bridge, o portal do cliente. Uma inspeção é agendada em 24 horas e aparece em Bridge logo que é planificada. Após a visita, o nosso responsável de qualidade valida o relatório, publicado em 24 horas: fotografias, medições comparadas com a especificação, testes, defeitos classificados, tabela AQL, veredicto e PDF.

Na inspeção pré-embarque, o lote só sai da fábrica com o seu acordo, dado online pelos papéis habilitados da sua organização (responsável de conta, comprador, qualidade). Uma recusa tem de ser fundamentada; o seu gestor de projeto transmite-a à fábrica no prazo de uma hora. Detalhe das prestações na nossa página controlo de qualidade.